固定床氣一液一固實驗室反應釜，大體上能用三種方式操作，隨氣流和液流的·方向而定。氣體和液體能并流向下流動，并流向動，或逆向流動(通常是液體向下流動，氣流向動)。在每種流動條件下，流體動力學、傳質和傳熱條件是不同的，表1-4A列出了這類反應釜的應用實例。
浦流床反應釜是應用得廣泛的三相反應釜之一，這種反應釜，對加氮過程特別有利。在滴流床反應釜中，液流向下流動，以一種很薄的液膜形式通過填料，·而連續氣相以并流或逆流的形式，在填料間流動。正常的操作方式是氣流和液流并流向下流動。在工業用加氫反應器中，液速為3m/h. 為91.4 m/h(在標準溫度和壓力下，相應的氣速為16300-81075m/h)。這樣的速度范圍，比實臉室加氮滴流床反應釜所用的速度高一個數量級。
滴流床反應釜的優缺點列于表1-5。工業滴流床反應釜是在活塞流條件下操作，使催化劑充分地潤濕，因此，在單個反應釜中，可獲得高轉化率。滴流床反應釜的液固比(或液體稀留量)很小，因而使均相反應的影響降至，這一點對加氫脫硫反應是很重要的，因為，液休滯留量小，限度地降低了油的熱裂化或加氫裂化。在氣一液一固操作過程中，氣一液介面和液一固介面的傳質(或傳熱)阻力，都很重要，應予以分別處理。由于滴流床反應器中液膜很薄，故這兩種阻力能結合起來，使總的液膜阻力比其它類型的氣一液一固操作要小。滴流床通常是在流體并流向下流動的條件下操作，故無液泛問題。滴流操作產生的壓降比鼓抱流操作(流體并流向動或逆向流動)低，這使反應釜中氣體反應物的分壓均勻 (如加級過程中的級氣)。在整個反應釜內，保證催化荊表面有富級條件是很重耍的，眾所周知，催化捅表面級I不足，會引短催化劑很快地失活。
滴流床反應釜能按部分或完全汽相反應釜操作，使與反應物汽化有關的能耗降至。在加氫裂化反應、加氮和環丙烷異構化反應中，催化荊表面處于棍合流狀態。當滴流床反應釜中溫升明顯時(如加氫脫硫反應和加氮裂化反應)，可在沿反應釜長度方向，引入一股或多股“驟冷流體”(一般用氫)，能很容易地控制沮升。
滴流床反應釜的主要缺點是，‘在大型反應釜中，熱量的徑向混合不好，從而引起催化劑局部過熱，產生有害的影響，造成催化劑迅速失活，并使液膜過量汽化。在滴流床反應釜中，催化劑順粒不能太小，否則它會產生很大的起始壓降，并隨著催化劑的老化，加速壓降的升高。而大順粒催化劑，會產生明顯的順粒內擴散效應，如加級脫硫過程中，催化劑毛細孔口堵塞，將引起催化荊迅速失活。滴流床反應釜在低液速下操作，引起流動分布不均勻，如溝流、旁路，可能引起催化劑潤泣不完普，不利于反應釜操作。
對于一些反應，固定床反應釜是枉流體并流向動的狀態下操作。與滴流狀態不同，這種操作類型，一般用鼓泡流(在低液速和低氣速下)和脈動流(在高氣速下) 狀態來表征，通常，在鼓泡流狀態下操作。在SYNTHOIL煤液化工藝中，脈動流和噴淋流兩種狀態都采用，因此，固休反應物(煤》不會堵塞反應釜。在鼓泡流中，氣體是分散相，掖體是連續相。在脈動流中，氣體和流體脈動通過反應釜。在噴淋流狀態，氣體為連續相，掖體為分散相。
流體并流向動和流體并流向下流幼反應釜的比較。通過比較可以看出，在同樣的流動條件下，流體向動反應釜的棍合情又比流體向下流動反應釜更好(在徑向和軸向兩方面)，氣掖傳質系數大，液體滯留量大，液體分布好，液體和固體間的傳熱好，固體順粒濃度低，固體堵塞較少(如煤掖化)，有時催化劑壽命更長。可是與流體向下流動反應釜相比，壓降較高(反應物的總壓和分壓)，轉化率較低(由于軸向混合)，均相反應和順粒內擴散效應較多。在流體并流向下流動操作中，不會產生掖泛，可是在流體向動的操作中，卻可能產生液泛。
浦流床反應釜是應用得廣泛的三相反應釜之一，這種反應釜，對加氮過程特別有利。在滴流床反應釜中，液流向下流動，以一種很薄的液膜形式通過填料，·而連續氣相以并流或逆流的形式，在填料間流動。正常的操作方式是氣流和液流并流向下流動。在工業用加氫反應器中，液速為3m/h. 為91.4 m/h(在標準溫度和壓力下，相應的氣速為16300-81075m/h)。這樣的速度范圍，比實臉室加氮滴流床反應釜所用的速度高一個數量級。
滴流床反應釜的優缺點列于表1-5。工業滴流床反應釜是在活塞流條件下操作，使催化劑充分地潤濕，因此，在單個反應釜中，可獲得高轉化率。滴流床反應釜的液固比(或液體稀留量)很小，因而使均相反應的影響降至，這一點對加氫脫硫反應是很重要的，因為，液休滯留量小，限度地降低了油的熱裂化或加氫裂化。在氣一液一固操作過程中，氣一液介面和液一固介面的傳質(或傳熱)阻力，都很重要，應予以分別處理。由于滴流床反應器中液膜很薄，故這兩種阻力能結合起來，使總的液膜阻力比其它類型的氣一液一固操作要小。滴流床通常是在流體并流向下流動的條件下操作，故無液泛問題。滴流操作產生的壓降比鼓抱流操作(流體并流向動或逆向流動)低，這使反應釜中氣體反應物的分壓均勻 (如加級過程中的級氣)。在整個反應釜內，保證催化荊表面有富級條件是很重耍的，眾所周知，催化捅表面級I不足，會引短催化劑很快地失活。
滴流床反應釜能按部分或完全汽相反應釜操作，使與反應物汽化有關的能耗降至。在加氫裂化反應、加氮和環丙烷異構化反應中，催化荊表面處于棍合流狀態。當滴流床反應釜中溫升明顯時(如加氫脫硫反應和加氮裂化反應)，可在沿反應釜長度方向，引入一股或多股“驟冷流體”(一般用氫)，能很容易地控制沮升。
滴流床反應釜的主要缺點是，‘在大型反應釜中，熱量的徑向混合不好，從而引起催化劑局部過熱，產生有害的影響，造成催化劑迅速失活，并使液膜過量汽化。在滴流床反應釜中，催化劑順粒不能太小，否則它會產生很大的起始壓降，并隨著催化劑的老化，加速壓降的升高。而大順粒催化劑，會產生明顯的順粒內擴散效應，如加級脫硫過程中，催化劑毛細孔口堵塞，將引起催化荊迅速失活。滴流床反應釜在低液速下操作，引起流動分布不均勻，如溝流、旁路，可能引起催化劑潤泣不完普，不利于反應釜操作。
對于一些反應，固定床反應釜是枉流體并流向動的狀態下操作。與滴流狀態不同，這種操作類型，一般用鼓泡流(在低液速和低氣速下)和脈動流(在高氣速下) 狀態來表征，通常，在鼓泡流狀態下操作。在SYNTHOIL煤液化工藝中，脈動流和噴淋流兩種狀態都采用，因此，固休反應物(煤》不會堵塞反應釜。在鼓泡流中，氣體是分散相，掖體是連續相。在脈動流中，氣體和流體脈動通過反應釜。在噴淋流狀態，氣體為連續相，掖體為分散相。
流體并流向動和流體并流向下流幼反應釜的比較。通過比較可以看出，在同樣的流動條件下，流體向動反應釜的棍合情又比流體向下流動反應釜更好(在徑向和軸向兩方面)，氣掖傳質系數大，液體滯留量大，液體分布好，液體和固體間的傳熱好，固體順粒濃度低，固體堵塞較少(如煤掖化)，有時催化劑壽命更長。可是與流體向下流動反應釜相比，壓降較高(反應物的總壓和分壓)，轉化率較低(由于軸向混合)，均相反應和順粒內擴散效應較多。在流體并流向下流動操作中，不會產生掖泛，可是在流體向動的操作中，卻可能產生液泛。
